Современную черную металлургию невозможно представить без ферросплавной отрасли. С конца 1940-х годов в мире начал увеличиваться спрос на высококачественные стали и сплавы, используемые в авиационной и космической промышленности, производстве высокотехнологичного вооружения, в атомной отрасли, электрогенерации и других отраслях. По мере того, как мировая экономика выходит на новый уровень использования более современной продукции с улучшенными качественными характеристиками, данная потребность возрастает. И без ферросплавов не обойтись, поскольку необходимые качества ценных видов сталей задаются именно введением в их состав ферросплавов. К каждой тонне производимого металла добавляется до 10-ти килограммов ферросплавов, что существенно улучшает структуру и свойства стали.
Основные понятия
Ферросплавами называют полупродукты металлургического производства – сплавы железа с различными элементами Периоди¬ческой системы элементов Д.И.Менделеева: марганцем, кремнием, хромом, вольфрамом, мо¬либденом и другими. Их используют при выплавке стали и иных сплавов на основе железа: для раскисления (удаление из расплавленных металлов растворенного в них кислорода, который является вредной примесью, ухудшающей механические свойства) и легирования (добавление примесей для улучшения физических и химических свойств) жидкого металла, нейтрализации вредных примесей, повышения полезных свойств металла (устойчивость к нагрузкам, износостойкость и т.д.), придания ему требуемой структуры.
Ферросплавы подразделяются на базовые (крупнотоннажные) и легирующие (малотоннажные). К первой группе относятся сплавы кремния (ферросилиций всех марок, кристаллический кремний), марганцевые ферросплавы (высоко-, средне- и низкоуглеродистый ферромарганец, товарный и передельный силикомарганец, металлический силикотермический и электролитический мар¬ганец, азотированный марганец) и хромистые ферросплавы (высоко-, средне- и низкоуглеродистый феррохром, товарный и пе¬редельный ферросиликохром, металлический хром, азотированный феррохром). Ко второй группе – феррованадий, ферромолибден, ферровольфрам, ферротитан, ферроникель, феррокобальт, феррониобий, ферробор, сплавы с редкоземельными и щелочноземельными металлами.
Качество ферросплавов характеризуется следующими параметрами: содержанием и пределами колебаний в них ведущего элемента, концентрацией регламентированных примесей (углерод, сера, фосфор, азот и др.), плотностью, состоянием поверхности, температурой плавления, содержанием кислорода, водорода и неметаллических включений. Главными показателями качества являются химический состав, а также содержание в ферросплаве основного (железо или кремний) и одного или нескольких ведущих элементов, ради которых его выплавляют. Например, в низкоуглеродистом феррохроме железо – основной элемент, хром – ведущий. Комплексные ферросплавы содержат несколько веду¬щих элементов (так, в ферросиликохромеэто – кремний и хром).
Способы получения ферросплавов. Краткое описание технологического процесса
В настоящее время применяются 4 основных способа получения ферросплавов:
1. Электротермический. Выплавка ферросплавов происходит в дуговых рудовосстановительных (непрерывные процессы) или в рафинировочных (периодические процессы) электропечах. В рудовосстановительных печах ферросплавы получают путем восстановления углеродом окислов из руд. В них получают ферросилиций всех марок, углеродистые ферромарганец и силикомарганец, углеродистый и передельный феррохром, силикохром и др. При рафинировочных процессах в качестве восстановителя используют кремний передельных ферросплавов (силикотермический процесс) или углеродистый восстановитель (углетермический процесс). Их проводят чаще всего в печах небольшой мощности с использованием передельных продуктов и осуществляют в несколько стадий для обеспечения выхода сплавов высокого качества – низкоуглеродистый феррохром, металлический марганец, ферровольфрам.
2. Металлотермический. Основан на получении низкоуглеродистых сплавов за счет тепла химических реакций восстановления окислов ведущего элемента из концентратов алюминием (алюминотермический процесс), кремнием (силикотермический) или смесью алюминия и кремния (алюмосиликотермический). Проводится, как правило, в плавильных очагах. Существует и комбинированный процесс, когда для расплавления шихты используется электродуговой нагрев, а восстановление проводят по металлотермической схеме. Металлотермическим способом получают ферромолибден, ферротитан, феррониобий.
3. Электролитический. Основан на электролизе водных растворов или расплавленных солей. Используется для получения особо чистых металлов, что связано с расхо¬дом значительного количества электроэнергии и необходимостью применения особо чистых мате¬риалов.
4. Доменный. Позволил впервые получать необходимые ферросплавы с марганцем, кремнием и хромом. Требует значительного расхода высококачественного кокса, а получае¬мые сплавы содержат много углерода. Недостатком способа является невозмож¬ность достижения высоких температур вследствие образования большого количества газов и по¬терь с ними тепла.
В настоящее время наиболее распространены в мире электротермический и металлотермический способы. Поэтому технологию производства ферросплавов лучше всего рассмотреть на примере их непрерывной выпечки в руднотермической электропечи.
Печь представляет собой шахту цилиндрической формы, в которой находятся вертикально расположенные электроды. В основном, применяются графитированные, угольные и самоспекающиеся электроды. Сверху через за¬грузочные воронки в печь загружается специально подготовленная шихта (набор необходимых сырьевых материалов), причем, таким образом, чтобы электроды все время оставались глубоко погруженными в нее. Под действием электрической дуги под слоем шихты создается высокотемпературная реакционная зона в виде сосуда, стенки которого оплав¬лены и имеют температуру около 2000°С. Внутри сосуда находятся жид¬кие и газообразные продукты реакций восстановления при температуре 2100-2200°С. Тепловыделяется за счет излучения дуг на стенки сосуда и за счет протекания электрического тока по объему шихты от одного элек¬трода к другому. Постепенно шихта опускается к зоне прямого восстанов¬ления. За счет теплообмена с газом шихта достаточно хорошо нагревается. Для равномерного проплавления шихты печи могут быть оборудованы механизмом вращения ванны. Получающиеся металл и шлак выпускают из печи периодически, по мере их накопления, через сливной желоб.
Ферросплавные печи бывают: по назначению – восстановительные и рафинировочные; по конструкции – открытые, полузакрытые и герметизированные; по виду ванны – со стационарными и с вращающимися ваннами; по форме ванны печи – круглые, прямоугольные, треугольные и овальные; по способу выдачи из печи сплава и шлака – неподвижные, наклоняющиеся (быстро и удобно выпускать сплав) и печи с выкатными ваннами; по виду питающей сети — однофазные (имеют ограниченное применение) и трехфазные; по количеству электродов – 1, 3 и 6 (печи большой мощности); по расположению электродов (для трехфазных печей) – в одну линию (прямоугольные) или с расположением электродов по вершинам треугольника (круглые или треугольные).
Печи для рафинировочных процессов по своей конструк¬ции близки к электросталеплавильным дуговым печам.
История производства ферросплавов
По мнению ученых, удалять вредные примеси из металлов и сплавов, а также легировать их начали еще в бронзовом веке. Делалось это тогда опытным путем, на основе наблюдений – подмечалось, что добавление определенного вещества в процессе плавки делало конечный продукт более качественным.
К началу XIX века ферросплавы из руд выплавляли в небольших количествах и только в доменных печах. Начало развитию электроплавки положил русский ученый В.В.Петров, который в 1802 году открыл явление электрической дуги. Он впервые показал возможность использования электроэнергии для проведения технологических процессов, а также осуществил с помощью электрической дуги нагрев и плавление различных металлов, а также восстановление металлов из оксидов. В 1856 году английский металлург Роберт Мюшет получил патент, в котором рекомендовалось для улучшения качества литой стали добавлять в жидкий металл порцию зеркального чугуна, содержащего 15-20% марганца. Так появилась операция раскисления. На следующий год по этой технологии сделали первую партию длинных стальных рельс и уложили их на центральной железнодорожной станции города Дерби, на самом интенсивном участке пути. В течение 16-ти лет эксплуатации через тот участок проехало более 1,2 млн. паровозов и около 2,5 млн. вагонов. Хотя, по принятой тогда практике, рельсы должны были обновляться каждые 3-6 месяцев.
В 1868 году Мюшет впервые ввел вольфрам (5,44%) как легирующую добавку в сталь. Теперь сталь могла выдерживать красное каление, не только сохраняя, но и увеличивая свою твердость, то есть обладала свойством самозакалки. Через 3 года на заводе Осберна в Шеффилде началось промышленное производство этой стали, предназначавшейся для изготовления резцов металлообрабатывающих станков. Она стала настоящим прорывом в металлургии и вошла в историю под названием «Самокал Мюшета». Соответственно, и ферросплавы для нее также требовалось выпускать в производственных масштабах. К тому времени, благодаря развитию энергетики, была освоена и широко применялась их восстановительная плавка в индукционных тигельных плавильных печах.
В 1882 году английский металлург Роберт Гадфилд открыл марганцовистую сталь. Она содержала 12-14% марганца, обладала хорошими литейными качествами, износостойкостью, большим сопротивлением к ударам и истиранию. «Сталь Гадфилда» стала первой легированной сталью массового производства, сохранившись до наших дней без особых изменений своего химического состава.
Что касается плавильных печей (в т.ч. и для производства ферросплавов), то на рубеже XIX-XX веков их проекты постоянно совершенствовались, шире использовалась энергия электрического тока. Прототипом современных электроплавильных печей стала изобретенная в 1899 году французским инженером Полем Эру дуговая печь прямого действия с двумя вертикальными электродами, подведенными к металлической ванне. В 1900 году на заводе в Савойе она дала первую продукцию, и за несколько лет вытеснила другие печи, оказавшиеся менее удачными в конструкционном плане (с подовыми электродами, с графитовым тиглем, печи косвенного нагрева и т.д.).
Развитие ферросплавной отрасли УССР
Царская Россия почти не производила ферросплавы. На нескольких доменных печах металлургических предприятий юга страны выплавлялись низкопроцентные (по легирующему металлу) ферросилиций и ферромарганец. 12 августа 1910 года близ г.Сатка (176 км от Челябинска) начал работу первый и единственный в дореволюционной России электроферросплавный завод «Пороги». В его печах ежегодно выплавлялось порядка 500 тонн ферросилиция, высокоуглеродистых ферромарганца и феррохрома. Потребности промышленности страны в ферросплавах он обеспечить не мог, поэтому их основную часть приходилось ввозить из-за рубежа.
Такая же ситуация была и в первые годы Советской власти. Но, в апреле 1929 года принимается решение о строительстве в Челябинске первого в СССР ферросплавного завода. 7 ноября того же года был заложен фундамент его цеха №1, через год первая печь выдала первые тонны феррохрома, а 25 июля 1931 года Госкомиссия приняла цех в эксплуатацию.
История ферросплавной отрасли УССР берет начало с Запорожского завода ферросплавов (ЗЗФ). В 1931 году на энергетической базе возводимого ДнепроГЭСа развернулось строительство крупного промышленного комплекса черной и цветной металлургии. Главным стало сооружение Днепровского промышленного комбината, в состав которого входил и ферросплавный завод. Кроме выплавки марганцевых ферросплавов (учитывая наличие в регионе огромных запасов марганцевых руд Никопольского месторождения), также предусматривалась организация производства кремнистой и хромистой продукции. 10 октября 1933 года, через год после пуска ДнепроГЭСа, две электропечи выдали первый феррохром. Сооружение цеха феррохрома в составе 5-ти электропечей завершилось в августе 1934 года. Параллельно шло строительство цеха ферросилиция, первая печь которого была пущена в эксплуатацию в феврале 1934 года. С 1939 года ферросплавное производство было выделено в самостоятельный завод. К началу Великой Отечественной войны в 2-х его плавильных цехах работало 11 электропечей, в которых выплавлялось свыше 50% ферросилиция и около 45% рафинированного феррохрома от общего объема их производства в СССР.
После окончания войны ЗЗФ был полностью восстановлен к 1951 году, и в этом же году производство ферросплавов на предприятии превысило довоенный уровень. В 1955-1956 годах были введены в эксплуатацию цех №3 и цех №4.
Для удовлетворения возрастающей потребности металлургии СССР в ферросилиции, в 1952 году было принято решение о строительстве нового ферросплавного завода. Работы начались в 1959 году, в г.Кадиевка Ворошиловградской области (сегодня – г.Стаханов Луганской области). Возведение завода именно в этом месте было обусловлено близким расположением металлургических предприятий и развитыми транспортными связями. 10 апреля 1962 года печь №1 дала первую продукцию, а в ноябре того же года были введены в эксплуатацию две последние печи (№№7 и 8) предприятия.
В декабре 1961 года Совет Министров СССР специальным постановлением утвердил проект строительства в 3-х км северо-западнее г. Никополь (Днепропетровская область) завода по производству марганцевых ферросплавов. Датой рождения предприятия считается 6 марта 1966 года – день пуска печи №1 флюсоплавильного цеха, строительство которого завершилось к концу июня 1967 года. С вводом плановыхмощностей была решена задача обеспечения машиностроительных и трубных заводов УССР и СССР сварочными флюсами электрошлакового переплава. 27 августа 1968 года в строй вступил цех по производству марганцевых сплавов.
Побужский ферроникелевый комбинат стал первым и единственным в бывшем СССР предприятием, на котором ферроникель производился в промышленном масштабе из бедных окисленных руд, поступавших в переработку без обогащения и окускования (прямая переработка). Наряду с неподготовленной рудой, обеспечивалась переработка мелкодисперсных металлосодержащих отходов (пыли, шламы, чугунная стружка, отработанные катализаторы и др.) с последующим извлечением никеля, кобальта, хрома, марганца, ванадия, молибдена в комплексные сплавы на основе железа, использовавшиеся в дальнейшем при выплавке высокопрочных чугунов, сплавов и сталей. Данную технологию отличает простота, многофункциональность для применения, безотходность, экологическая чистота. Комбинат был построен в пгт. Побугское Голованевского района Кировоградской области. 1-я очередь комбината – введена в эксплуатацию в декабре 1972 года, 2-я очередь – в ноябре 1973 года.
По состоянию на конец 1991 года украинская ферросплавная отрасль насчитывала более десятка предприятий, реально производящих или потенциально способных выпускать ферросплавы. Кроме упомянутых выше, это, в частности, Химико-металлургическая фабрика Мариупольского меткомбината им. Ильича (ее продукция – феррованадий, ферромолибден и ферровольфрам), Запорожский титаномагниевый комбинат (выпускавший, кроме прочего, ферротитан), Константиновский и Краматорский металлургические заводы (марганцевые ферросплавы доменным способом) и др. Наличие развитой ферросплавной отрасли в сочетании с мощной сырьевой базой (свыше 30% общемировых залежей марганцевых руд и крупнейший в мире Никопольский марганцевый бассейн) позволяло с оптимизмом смотреть в будущее.
Производство ферросплавов в Украине
Советский Союз занимал 1-е место в мире по производству базовых ферросплавов. Его ферросплавная отрасль была ориентирована на обеспечение народного хозяйства ферросилицием, ферромарганцем и силикомарганцем. В первые годы после распада СССР ферросплавная отрасль независимой Украины (как и весь горно-металлургический комплекс) была подвержена двум тенденциям: во-первых, происходило разрушение системы управления и хозяйственных связей советского образца, а, во-вторых, происходил хаотическийпоиск форм хозяйствования, которые были бы адекватны новым (рыночным) условиям. Несмотря на продолжение поставок значительной доли своей продукции отечественным и российским металлургическим предприятиям, украинским ферросплавщикам пришлось искать альтернативные экспортные рынки сбыта. Тем более, что в условиях хронических неплатежей и взаимозачетов, для ферросплавных заводов экспорт остался единственным источником поступления «живых» денег.
Постепенно доля экспортируемой продукции стала достаточно весомой, что предопределило полную зависимость от конъюнктуры на внешних рынках и от крупных мировых конкурентов. Например, до недавнего времени в Украине превалировало производство ферросиликомарганца. Причина – рост цен в мире на данный ферросплав, достигших к 2008 году уровня в 2500 долл./тонна. Затем рынок перенасытился, началось снижение спроса, последовало падение цены. И теперь ферросплавщики стремятся отвыпуска ферросиликомарганца переходить на производство ферромарганца и ферросилиция.
Нельзя не отметить появившуюся тенденцию к уменьшению производства в Украине марганцевого сырья для ферросплавного производства, с одновременным ростом его импорта. Причина заключается в неоптимальном технологическом качестве концентратов из украинских руд (низкое содержание марганца и высокое содержание фосфора). В частности, на фоне увеличения объемов производства марганцевого сырья в мире в 2002-2005 годах на 2 млн. тонн (на 25,6%), его производство в Украине в этот период снизилось на 120 тыс. тонн (на 14,3%).
Не все благополучно было и на самих ферросплавных заводах. Так, в июне 1996 года в силу целого ряда причин полностью остановился Побужский ферроникелевый комбинат. Лишь в марте 2001 года, после 5-летнего перерыва, на нем было возобновлено производство. Затем комбинат пережил локальную техногенную катастрофу, две процедуры банкротства. С сентября 2003 года по март 2004 года из-за высоких тарифов на электроэнергию не выпускал ферросилиций Стахановский завод ферросплавов. Полностью прекратили производство марганцевых ферросплавов доменным способом Константиновский и Краматорский металлургические заводы.
И все же, несмотря на проблемы и сложности, Украина заняла одно из ведущих мест на мировом рынке ферросплавов. Основу ферросплавной промышленности страны составляет так называемая «большая тройка»:
* Никопольский завод ферросплавов – наиболее мощное предприятие по производству марганцевых ферросплавов в Украине и одно из самых крупных в мире (более 11% мирового производства ферросплавов), основной продукцией является ферро- и силикомарганец;
* Запорожский завод ферросплавов – один из крупнейших в Европе производителей ферросплавов (его доля в мировом объеме производства составляет 5,7%), монополист вСНГ по выпуску ферросилиция, а также единственный в Украине производитель среднеуглеродистого ферромарганца и 90-процентного металлического марганца;
* Стахановский завод ферросплавов – специализируется на выпуске кремнистых сплавов и является крупнейшим в Украине производителем ферросилиция.
В 1997 году эти предприятия, совместно с Орджоникидзевским ГОКом, Марганецким ГОКом и харьковским Научно-исследовательским и проектным институтом «Гипросталь», создали Украинскую ассоциацию производителей ферросплавов (УкрФА). Ее главными задачами являются недопущение антидемпинговых процессов в странах мира в отношении поставок украинских ферросплавов, представительство и защита интересов учредителей в государственных и международных организациях, координация действий заводов-производителей ферросплавов на внешнем рынке и др.
Кризис и посткризисный период
Разразившийся в 2008 году в Украине экономический кризис ощутимо сказался на ферросплавной отрасли. Как итог, в 2009 году объемы производства в отрасли сократились на 27,5%, загрузка мощностей упала ниже 50%, а отпускные цены на готовую продукцию пришлось снизить примерно на треть. Особо сложнаяситуация наблюдалась в сегменте ферромарганца, уступающего другим сплавам и по экономическим параметрам производства, и по универсальности использования – объемы выпуска этого вида ферросплавов составили лишь 35,8% от показателя 2008 года.
На складах украинских металлургических комбинатов накопились месячные и более запасы ферросплавов. В свою очередь, в портах Украины скопилось порядка 1,5 млн. тонн металлопроката, который сначала необходимо было продать, чтобы затем возобновить производство стали и, следовательно, восстановить потребление ферросплавов. Не лучше обстояли дела и на мировых рынках.
По мере улучшения конъюнктуры мировых рынков металла, отрасль постепеннооправилась от пережитого шока. К концу 2010 года Никопольский завод ферросплавов увеличил степень загрузки своих мощностей до 90%, на Запорожском заводе ферросплавов выпуск продукции, по сравнению с 2009 годом, вырос на 33,5%.
Баланс рынка ферросплавов в Украине, тыс. тонн:
| 2008 | 2009 | 2010 г. | |
| Производство | 1410 | 1022 | 1423 |
| Экспорт | 993 | 698 | 1001 |
| Импорт | 106 | 128 | 75 |
Но в 2011 году появилась новая серьезная проблема – засилье на украинском рынке ферросплавов импортеров, доля которых еще 3 года назад составляла лишь около 5%. За 8 месяцев 2011 года, по сравнению с аналогичным периодом 2010 года, импорт ферросплавов вырос в 2,2 раза – до 157,2 тыс. тонн. В денежном выражении – это 377 млн. долл. Если в минувшем году доля импорта (в физическом выражении) не дотягивала до 25% отечественного рынка ферросплавов, то в нынешнем превысила 50%.
Это незамедлительно сказалось на украинских ферросплавных предприятиях, которые в январе-августе 2011 года, по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, вынужденно снизили производство на 13,7% – до 832,3 тыс. тонн. В частности, выпуск силикомарганца сократился на 7,3%, ферромарганца – на 32,4%, 45-процентного ферросилиция – на 17%, марганца металлического – на 9,5%. При этом, Никопольский завод ферросплавов сократил производство на 12,1% – до 546 тыс. тонн, Запорожский завод ферросплавов – на 29,5%, до 139 тыс. тонн.
Специалисты центра «Держзовнiшiнформ» прогнозируют, что по итогам 2011 года уменьшение объема выпуска продукции на украинских ферросплавных предприятиях в сравнении споказателем минувшего года составит 10-12%.
Производство ферросплавов в Украине
В 2010 году ферросплавные заводы Украины увеличили производство ферросплавов на 38,1% по сравнению с 2009 годом – до 1,432 млн. тонн. Однако за 8 месяцев 2011 года по сравнению с аналогичным периодом 2010 года выпуск ферросплавов в Украине уменьшился на 13,7%, до 832,3 тыс. тонн.
В разрезе основных видов продукции ситуация выглядит следующим образом:
– выпуск силикомарганца снизился на 7,3%, до 583,6 тыс. тонн,
– выпуск ферромарганца снизился на 32,4%, до 132,6 тыс. тонн,
– выпуск ферросилиция (в пересчете 45%-ый) снизился на 17%, до 107,5 тыс. тонн,
– выпуск марганца металлического снизился на 9,5%, до 8,6 тыс. тонн.
За 8 месяцев текущего года Запорожский завод ферросплавов уменьшил выпуск продукции на 29,5%, до 139 тыс. тонн.
За 8 месяцев текущего года Никопольский завод ферросплавов сократил производство на 12,1% до 546 тыс. тонн.
За 8 месяцев текущего года Стахановский завод ферросплавов увеличил производство продукции на 0,5%, до 147,3 тыс. тонн.
Импорт ферросплавов в Украину
До 2009 года импорт ферросплавной продукции в Украину был незначителен, его доля в общем объеме потребления металлургическими предприятиями не превышала 10%. Однако за период с 3 квартала 2008 года по 3-й квартал 2009 года импорт ферросплавов вырос на 219%. Примечательно, что произошло это на фоне сокращения потребления ферросплавнойпродукции металлургическими предприятиями Украины на 59%.
А в 2011 году произошел очередной виток роста импорта ферросплавов в Украину. Так, в первом полугодии 2011 года импорт ферросплавов в Украину вырос по сравнению с аналогичным периодом 2010 года в 2,1 раза, составив 110 тыс. тонн. Совокупная стоимость импорта достигла 265 млн. долларов. Ежемесячно в Украину импортируется более 25 тыс. тонн ферросплавов. Если в минувшем году доля импорта составляла 24,75%, то в 1-ом полугодии 2011 года объем ввезенной продукции в физическом выражении составил 51,38% отечественного рынка. Налицо все признаки экспансии импортеров. Этоопасная тенденция для отечественной ферросплавной отрасли.
По мнению экспертов, продолжение роста импорта ферросплавов может иметь для Украины крайне негативные последствия. Так, Иван Дзвинка, аналитик ИК Eavex Capital, утверждает: «То, что поставки импортной продукции подрывают положение отечественных производителей ферросплавной продукции – очевидно. Естественно это очень плохо, поскольку приводит к монополизации рынка со стороны импортеров. К чему это может привести – мы знаем на примере импортеров нефтепродуктов. Закрепившись на украинском рынке, импортеры нефтепродуктов стали диктовать свои условия и монопольно завышать цены. Известно, что с отечественными производителями всегда можно договориться, а вот с импортерами – нет. Поэтому для государства желательно создать благоприятные условия работы отечественным ферросплавным предприятиям».
Тем не менее, в настоящее время, импорт ферросплавов в Украину осуществляется весьма интенсивно. Это диссонирует с заявлениями и декларируемыми намерениями руководства страны. Так, 12 сентября 2011 года Кабмином была одобрена «Государственная программа развития внутреннего производства», в которой задекларированы цели поддержки экспорта и импортозамещения. По мнению первого вице-премьер-министра, министра экономического развития и торговли Украины А.Клюева, выполнение 1-ого этапа программы позволит к 2015 году достичь положительного сальдо торговли товарами и услугами на уровне 1,5-2 млрд. долл.
Но в действительности в ключевых отраслях промышленности пока что наблюдается вытеснение отечественных производителей с украинского рынка. Результат этих непродуманных действий – сокращение объемов выпуска продукции украинскими предприятиями, уменьшение ими отчислений в бюджеты различных уровней, вынужденные массовые увольнения, рост импортозависимости до критичного уровня, повышенный спрос на иностранную валюту, приобретаемую для ввоза продукции, в определенной степени подстегивающий девальвационные ожидания.
Ярким примером отсутствия поддержки национального товаропроизводителяявляется ситуация в производстве ферросплавов. Контроль над украинским рынком ферросплавной продукции постепеннопереходит к компаниям из Македонии, Франции, ЮАР, Индии, Южной Кореи, ряда других стран. Украинские металлургические предприятия предъявляют повышенный спрос на иностранную валюту для импорта ферросплавов.
Экономического обоснования для значительного наращивания объемов импорта ферросплавной продукции нет – украинские производители имеют возможность предложить отечественным металлургическим предприятиям всю линейку необходимой им ферросплавной продукции, которая удовлетворяет металлургические комбинаты по качественным и ценовым параметрам.
В частности, ценовые параметра говорят в пользу продукции отечественного производства: стоимость импортных ферросплавов в настоящее время на 10-15% превышает цены отечественных производителей. К примеру, стоимость ферросилиция 75%-ого на мировых рынках сейчас не менее 1500 долл. за тонну, в то время как украинские ферросплавные заводы предлагают эту продукцию по 1200 долл. за тонну.
По мнению аналитиков, складывающаяся ситуация не соответствует интересам государства. Так, начальник отдела корпоративных рейтингов рейтингового агентства «Кредит-Рейтинг» Алексей Черноротов считает, что «рост импорта обуславливает увеличение зависимости металлургических предприятий Украины (как основных потребителей ферросплавов) от цен, устанавливаемых импортерами, а также появление дополнительных валютных рисков. Кроме того, ввиду роста цен на энергоресурсы соответственно падает конкурентоспособность украинской продукции. Как следствие происходит снижение объемов экспортных поставок из Украины и частичная потеря рынков сбыта.Все вышеперечисленные факторы, безусловно, негативно влияют на состояние торгового баланса страны и, как следствие, на стабильность национальной валюты».
Ферросплавы – не биржевой товар, ценовая конъюнктура на данном рынке в большей степени определяется фундаментальными факторами спроса и предложения, а не спекулятивными и психологическими факторами. Это – более предсказуемый рынок. Именно поэтому государство не должно способствовать дестабилизации данного рынка.
Будет логично, если правительство проведет специальное расследование в отношении импорта ферросплавов, по его результатам целесообразно ввести режим квотирования импорта ферросплавов в Украину.
Причины уменьшения доли отечественных ферросплавов на внутреннем рынке Украины
Одной из причин снижения объемов выпуска отечественных ферросплавов является не препятствование его импорту. При этом неконтролируемый рост импорта и уменьшение объемов производства на украинских ферросплавных предприятиях носят взаимно поддерживающий характер, создавая негативный синергетический эффект.
В свою очередь, падение объемов производства ферросплавов на украинских предприятиях имеетвынужденный характер. Оно происходит из-за губительной в целом для ферросплавной отрасли политики образования тарифов на электроэнергию, а также в силу непродуманных требований в вопросах соблюдения экологических норм.
В то время, как ферросплавные заводы в других странах стабильно работают, отечественныепроизводители ферросплавов вынуждены простаивать из высокой стоимости электроэнергии и монопольного ценообразования на рынке электроэнергии. Данную точку зрения разделяют экономические эксперты. Например, Артур Огаджанян, партнер компании Deloitte & Touche, заявил – «Из-за высокой цены на электроэнергию украинские ферросплавные предприятия вынуждены снижать объемы производства, уменьшаются поступления в государственный и местный бюджеты, снижаются объемы производства, повышается спрос на инвалюту. Безусловно, это не нормально. Должна быть как государственная поддержка энергоемких производств в частности, так и обеспечение поддержки отечественного производителя в целом».
В Украине не существует прямых контрактов между производителями и потребителями электроэнергии (что противоречит «Третьему энергетическому проекту Евросоюза», согласно которому покупателю должен быть обеспечен свободный выбор поставщиков электроэнергии). Вся электроэнергия реализуется на оптовом рынке, где еецена усредняется, с ориентацией на наиболее высокую из предложенных цен.
Потребители электроэнергии, в зависимости от объема потребления разделены на два класса. Разделение потребителей на классы регулируется постановлением НКРЭ № 493 от 30 июня 2005 года. Первый класс – промышленные предприятия со среднемесячным объемом потребления не менее 150 млн. кВт-ч. Второй класс – население и предприятия со среднемесячным объемом потребления менее 150 млн. кВт-ч. Для них стоимость электричества дороже на 30-35%.
Если крупное предприятие переводят во второй класс потребителей электроэнергии, оно в серьезной степени утрачивает конкурентоспособность (в силу увеличения себестоимости производимой продукции). Это можно продемонстрировать на примере Запорожского завода ферросплавов (ЗЗФ). Проблемы у ЗЗФ возникли с начала 2011 года. Причины проблем – перевод во второй класс потребителей электроэнергии и отказ «Запорожьеоблэнерго» продлить предприятию право на аренду понижающей подстанции «Ф-2» (благодаря аренде этой подстанции до конца 2010 года завод получал значительную часть электроэнергии по первому классу), которая расположена на территории завода.
С начала текущего года НКРЭ, проявив формальный подход к решению вопроса, перевела ЗЗФ на второй класс потребления электроэнергии, мотивировав свое решение тем, что энергопотребление предприятия ниже необходимых для первого класса 150 млн. кВт-час в месяц (в 2010 году среднемесячный объем потребления ЗЗФ сократился до 136 млн. кВт-ч, хотя в декабре составил 148 млн. кВт-ч, что всего лишь на 1,3% меньше норматива для первого класса потребителей). Снижение потребления электроэнергии заводом было вызвано объективными причинами – с середины июня по конец августа 2010 года предприятие работало на 28% мощностей из-за крайне неблагоприятной конъюнктуры на рынках металлургической продукции. С начала 2011 года ЗЗФ платит за электроэнергию около 0,12 долларов за 1 кВт-ч, в то время как потребители первого класса – 0,07 долларов.
В силу того, что стоимость электроэнергии в себестоимости продукции ЗЗФ достигает 54%, рентабельность производства сократилась до минимума. Поэтому предприятие было вынуждено останавливать производственные мощности. Перевод предприятия на второй класс потребления электроэнергии неоправдан с экономической точки зрения, считает Александр Гудыма, член комитета Верховной Рады Украины по ТЭК, ядерной политике и ядерной безопасности заявившей – «Запорожский ферросплавный завод платит сотни миллионов гривен за электроэнергию. Логика подсказывает, что их надо перевести в потребители по первому классу. Без этого завода, может остановиться вся черная металлургия нашей страны. Но, на удивление принимаются странные и неадекватные решения со стороны НКРЭ. Очевидно, что кто-то близкий к нынешней власти просто хочет обанкротить ЗЗФ, а потом прибрать к рукам».
После того, как стоимость электроэнергии для ЗЗФ выросла на 25%, ежемесячные затраты предприятия на ее покупку увеличились на 20 млн. грн. В том числе это связано с тем, что ЗЗФ специализируется на производстве ферросилиция – выпуск ферросилиция является одним из наиболее энерго- и материалоемких среди базовых ферросплавов. Так, расход электроэнергии для производства 1 тонны сплава ФС65 составляет 7000- 8000 кВт-ч, в то время как для выплавки 1 тонны ферромарганца (ФMn78, 78-82% Mn) расходуется вдвое меньше – 3600-4800 кВт-ч.
По состоянию на октябрь 2011 года на ЗЗФ из 31-ой ферросплавной печи были остановлены 15-ть печей. В итоге, за 8 месяцев 2011 года, по сравнению с аналогичнымпериодом минувшего года, выпуск продукции на предприятии сократился на 29,5%.
Аналитики фондового рынка не считают действия регуляторных органов адекватными с экономической точки зрения. Так, Максим Шеин, главный инвестиционный стратег ИК «БКС», утверждает – «Складывается впечатление, что украинское государство целенаправленно уничтожает свою ферросплавную отрасль в пользу отраслей других стран. Подтверждение тому – отказ предоставить Запорожскому заводу ферросплавов статус поставщика электроэнергии по первому классу. Конечно, это никуда не годится. Из-за вынужденного снижения объемов производства на ферросплавных предприятиях Украины уменьшаются поступления в государственный и местный бюджеты, падают поступления от налога на доходы физических лиц, растет нагрузка на фонд занятости. Такая политика крайне нежелательна. Подобные проблемы могут вылиться в дефицит бюджета».
Необходимо отметить, что из-за сомнительного с точки зрения экономической логики увеличения цены электроэнергии для одного из крупнейших производителей ферросплавов произошло не только падение производства данной продукции и рост импорта ее в Украину, в масштабах, которые угрожают будущему отечественных ферросплавных заводов. Решение о переводе ЗЗФ на второй класс потребления электроэнергии нанесло ущерб и отрасли электроэнергетики.
Согласно расчетам специалистов ЗЗФ, в НКРЭ предполагали, что из-за перевода ЗЗФ на второй класс потребления электроэнергии, предприятие дополнительно заплатит за нее 184 млн. грн за год. В действительности из-за вынужденного снижения объема потребления электроэнергии, сумма платежей не возросла, а, наоборот, уменьшилась на 52 млн. грн в месяц – если в декабре 2010 года ЗЗФ работал на 70% проектной мощности, то сейчас из-за неоправданно высокой стоимости электроэнергии, завод работает на 40% мощности. Соответственно резко упало потребление электроэнергии. Если тенденция 8-ми месяцев 2011 года сохранится, то по итогам года ЗЗФ купит электроэнергии на 625 млн. грн меньше, чем мог бы, если бы получал ее по первому классу.
Действия регулятора подвергают критике руководители инвестиционных компаний. Так, Владимир Сиренко, генеральный директор ИК «Проспект Инвестментс», заявил – «С моей точки зрения государство сейчас действует в интересах электроэнергетиков, а не производителей ферросплавов. Но в итоге выходит, что уничтожают и тех и других, ведь «Запорожьеоблэнерго» не получило увеличения объема продаж в результате того, что Запорожский завод ферросплавов платит по тарифу второго класса потребления электроэнергии. Возможно, власть в лице НКРЭ просто подыгрывает бизнесменам близким к ней, уничтожая бизнес владельцев ЗЗФ. Потом этот завод просто выкупит по невысокой цене некий провластный олигарх и для него цены на электроэнергию очень оперативно снизят. То есть, возможно, это сценарий передела собственности».
При нынешнем уровне тарифов украинские предприятия не имеют возможности для ценовой конкуренции с зарубежными производителями на внешних рынках. В качестве сравнительной базы приведем следующие данные: ЗЗФ сейчас платит 0,12 долл. за 1 кВт-ч. В то же время компания BHPB Meyerton (ЮАР) – 0,058 долл. за 1 кВт-ч, компания Eramet Marietta (США) – 0,0424 за 1 кВт-ч, компания Ferroatlantica (Испания) – 0,0631 долл. за 1 кВт-ч,компания Sabayek (Саудовская Аравия) – 0,032 долл. за 1 кВт-ч.
Отметим, что государственная поддержка энергоемких производств успешно применяется в цивилизованных странах. Речь идет о поддержке ключевых для экономики того или иного государства предприятий, специальные тарифы на электроэнергию для которых стимулируют экономический рост.
Так, средняя цена 1 кВт-ч электроэнергии для промышленных потребителей в Китае составляет 0,059 долл., в Японии – 0,056 долл., в США – 0,054 долл., в России – 0,035 долл., в Казахстане – 0,03 долл. В Украине, промышленные предприятия, работающие на втором классе потребления электроэнергии, платят за 1 кВт-ч 0,12 долл. В таких условиях украинским ферросплавным заводам невозможно конкурировать с зарубежными предприятиями – как на внутреннем так и на внешнем рынках.
Система функционирования рынка электроэнергии Украины.
Помимо формального, нерационального подхода к вопросам тарифообразования, в стратегическом плане проблемами являются перекрестное ценовое субсидирование и монопольное ценообразование на украинском рынке электроэнергии.
Тарифообразование
Тарифы на электроэнергию утверждаются Национальной комиссией регулирования энергетики (НКРЭ). Они рассчитываются по определенной этим органом методике. В сумму, которую платит потребитель, входит себестоимость электроэнергии, расходы на ее поставку и передачу (сюда входит также расходная статья на содержание сетей в необходимом состоянии). Каждая компания, имеющая лицензию на поставку электроэнергии и эксплуатацию электросетей, рассчитывает собственные размеры надбавок, однако утверждает их НКРЭ.
Существующая модель рынка электроэнергии
Рынок электроэнергии Украины созданна основании Договора между членами Оптового рынка электроэнергии Украины, которыйбыло подписанный в ноябре 1996 года. Проблемы, которые мешают эффективному функционированию Оптового рынка электроэнергии, связаны между собой, часто имеют общие причины возникновения, которые касаются не только процессов функционирования Оптового рынка электроэнергии, но и являются проблемамимакроэкономического уровня – в частности, недостатков системы государственного финансирования льготного потребления электроэнергии, неоптимальной налоговой политики относительно электроэнергетической отрасли, попыткой решить проблемы промышленности и сельского хозяйства, а также социальные проблемы, за счет электроэнергетики.
Оптовый рынок электроэнергии (ОРЭ) предназначен функционировать как пул с обязательным графиком нагрузки на следующие сутки, в котором на основании наивысшей ценовой заявки устанавливалась предельная цена системы. Это не стимулирует формирование оптимальной цены.
В Украине имеется семь основных генерирующих компаний – одна гидроэлектрическая, одна атомная и пять тепловых генерирующих компаний, причемименно последние осуществляют установления предельной цены. Понятно, что себестоимость тепловой генерации в силу ряда причин наиболее высокая, что в условиях действующей системы организации ОРЭ соответствующим образом влияет на конечные цены для потребителей. Вследствие дороговизны электроэнергии, генерируемой на тепловых электростанциях, негативный экономический эффект ощущают предприятия металлургической отрасли (среди которых и ферросплавные заводы).
Реформирование рынка электроэнергии
Рынок двусторонних договоров на поставку электроэнергии, а именно в него планировали преобразовать нынешний ОРЭ (ранее речь шла о том, что это состоится в 2008 году, хотя в действительности продвижений в данном направлении нет и донастоящего времени), по сравнениюспулом,имеетнесомненные преимущества.Онпозволяетучастникам устанавливатьобъемыиценывместе соснижениемрисков.Рынок двусторонних контрактовна электроэнергию являетсяболеепрозрачным,обеспечиваяуверенность потребителявсправедливых ценах. Онспособен нивелировать условиядля манипулированияценами на электроэнергию,осложняявозможностьотдельнымпроизводителямустанавливатьвыгодную только им ценудля всего рынка.
Рынокдвусторонних договоровтакжепредоставляетзначительные преимущества в тех случаях,когдасуществует проблемаадминистративноговмешательства вработу рынковэлектроэнергии (что наблюдается в Украине). Всвою очередь, централизованныйрынок, например,пул,способствуетподобнымдействиям.
Децентрализованный рынок снижаетвозможностьполучения преимуществкаждымигроком рынка электроэнергии за счет интересов потребителей. Увеличение прозрачности и транспарентности функционирования рынка электроэнергии вследствие перехода на модель рынка двусторонних контрактов существенно повысит инвестиционную привлекательность украинской электроэнергетики.
Данную точку зрения поддерживает Максим Шеин, главный инвестиционный стратег ИК «БКС», заявивший следующее: «Украине необходимо менять устройство рынка электроэнергии. Нужен переход на рынок прямых договоров и присоединение к европейскому Энергосообществу. Это позволит привлечь новых инвесторов из стран Евросоюза».
Рынок двусторонних договоров всравненииспулом,в виде которого ОРЭ работает до настоящего времени, имеетследующие преимущества:
– он позволяетучастникам устанавливатьобъемыиценысоснижениемих операционных рисков;
– он являетсяболеепрозрачным,обеспечиваяуверенностьвсправедливых ценовых результатах.
Полномасштабный конкурентныйоптовыйрынокэлектроэнергии, которыйбазируется надвустороннихдоговорах, охватываетцелый ряд рынков с разнымивременными интервалами, а именно:
– рынокдолгосрочныхдоговоров, накотором покупатели ипродавцы электроэнергиизаключаютдоговора напоставкуэлектрической энергиив будущем. Как правило,они могутзаключаться на неделю, месяцили на год;
– рынок«за предыдущие сутки»,на котором покупателиипродавцы заключают договоранапоставкуэлектроэнергии на следующиесуткинаопределенные периоды, или же на всепериодывремени с ценовой ориентацией на стоимость электроэнергии за предыдущие сутки;
– балансирующийрынок. Он применяется длясбалансирования поставкииспросанаэлектроэнергию (балансированиесистемы) врежиме реального времени на протяжении дня.
Дополнительным моментом, который должен действовать в направлении повышения эффективности работы энергораспределяющих компаний, станет то, что вследствие реформирования ОРЭ будет разрешена конкурентная поставка электроэнергии независимыми поставщиками.
С целью реформирования ОРЭ в направлении перехода к модели прямых договоров генерирующих предприятий с потребителями исоздания балансирующего рынка необходимо сделать следующее:
– относительно отпуска части электроэнергии по прямым договорам целесообразным является заключение подобных договоров с предприятиями,имеющимибольшие объемы потребление электроэнергии ровным графиком по зонам суток (в том числе – ферросплавными заводами);
– законодательное оформление разрешения любым генерирующим предприятиям, мощности которых не задействованы в балансе энергосистемы Украины, продавать профицитную электроэнергию на экспорт по прямым договорам.
В направлении повышения эффективности системы ценообразования на электроэнергию целесообразно реализовать следующие мероприятия:
– осуществитьпереход от расходного метода формирования тарифа на электроэнергию на методику, которая будет стимулировать энергокомпании к увеличению производства электрической энергии и уменьшению ее себестоимости;
– тариф на электроэнергию должен учитывать расходы, которые энергогенерирующие компании осуществляют для реализации долгосрочных программ.
Кроме того, с точки зрения интересов экономики Украины необходимо ввести практику предоставления специального тарифа для промышленных потребителей электроэнергии, обратив особое внимание на те предприятия, которые потребляют большое количество электроэнергии в силу технологической необходимости. Специальный тариф стоит распространить на предприятия, которые имеют следующие отличительные черты: высокий объем потребления электроэнергии в силу технологии производства, ограниченный жесткими рыночными условиями уровень рентабельности производства. К таковым относятся производители ферросплавов.
Данная точка зрения разделяется специалистами фондового рынка. В частности, Владимир Овчаренко, аналитик ИК КИНТО, полагает – «С точки зрения конкурентоспособности украинским ферросплавным заводам нужен льготный тариф. Хотя бы потому, что во всем мире ферросплавные предприятия пользуются льготным тарифом и если мы хотим быть конкурентными, намтакже необходимо ввести аналогичный тариф. Государство должно стараться защитить собственного производителя, как это делают во всех странах мира. В противном случае вообще не понятно – зачем нужно государство, если оно не защищает свои же экономические интересы».
С учетом высокого удельного веса расходов на электроэнергию в себестоимости производства ферросплавов, специальный тариф целесообразно установить на уровне, который был бы ниже, чем для предприятий, покупающих электроэнергию по 1-ому классу потребления. В цивилизованных странах используют специальные тарифы для ферросплавной промышленности.
Снижение тарифов на электроэнергию для предприятий ферросплавнойпромышленности приведет к увеличению объема потребления электрического тока, следовательно, возрастет объем платежей за электроэнергию. Это принесет выгоду государству, так как в капитале украинских энергогенерирующих компаний существенная доля принадлежит именно государству.
Проблемы, связанные с экологическими требованиями
В Украине к ферросплавным предприятиям предъявляются необоснованно высокие экологические требования, что диссонирует с отношением государства к предприятиям. В то же время, именно выполнимость, простота и конкретность природоохранного законодательства является главнымусловиемуспешной деятельности промышленного предприятия в решении экологических проблем и выполнении задач по минимизации негативного влияния на природную среду. В настоящее время говорить о том, что украинское законодательство соответствует этим требованиям, не приходится в силу ряда следующих причин.
По виду воздействия на окружающую среду производители ферросплавов, как илюбое промышленное предприятие металлургического комплекса Украины,основное влияние оказывают на атмосферный воздух, образование и размещение промышленных отходов, влияние на водные объекты.
Наибольшие проблемы ферросплавных предприятий Украины в сфере экологии заключаются в загрязнении атмосферного воздуха промышленными выбросами, состоящими из марганецсодержащей пыли и газообразных веществ (оксид углерода, окислы азота, сернистый ангидрид).На втором месте по значимости находится проблема обращения с отходами в процессе производства. Наименее проблематичный вопрос -влияние ферросплавных предприятий на водные объекты. Рассмотрим ситуацию с воздействием ферросплавных предприятий на окружающую среду на примере Запорожского завода ферросплавов (ЗЗФ).
На ЗЗФ в 2010 году началось строительство системы газоочистных сооружений, совмещенных с системой утилизации тепла. Речь идет о системе сухой газоочистки (в настоящее время на предприятии работает мокрая газоочистка, ее эффективность составляет 70%, в то время, как у системы сухой газоочистки – 99%). Стоимость строительства газоочистных сооружений оценивается в 100 млн. гривен. Количество выбросов должно было снизиться в 650 раз благодаря установке новейших рукавных фильтров взамен системы мокрой газоочистки, установленной еще в середине 1960-х годов. Смонтированная на очистных сооруженияхсистема позволит одновременно обогревать жилые дома Запорожья теплом, полученным в процессе производства ферросплавов.
Однако, внедрение новой системы очистки столкнулось со сложностями – газоочистные сооружения возводятся для того цеха ЗЗФ, который остановлен вследствие нерентабельности производства из-за высоких цен на электроэнергию (это произошло из-за перевода ЗЗФ с первого класса потребления электроэнергии на второй класс). Таким образом, не до конца продуманные действия отдельных государственных органов (перевод ЗЗФ на второй класс потребления электроэнергии, начиная с 1 января 2011 года) не только ведут к падению объемов производства на этом предприятии, но и к невозможности выполнения экологических мероприятий.
Применение современного газоочистного оборудования на ЗЗФ обеспечило бы выполнение требований экологического и природоохранного законодательства Украины, а также областной программы выхода из экологического кризиса.
Украинское природоохранное законодательство является неоправданно жестким, в том числе в вопросах сроков выхода на установленные в нем параметры, что можно показать на примере Никопольского завода ферросплавов (НЗФ).
Предприятие имеет разрешение на выбросы в атмосферный воздух со сроком действия до 1 января 2016 года. При этом имели место проблемы как с получением разрешения на выбросы, так и с выполнением условий данного разрешения. В первую очередь необходимо остановиться на порядке формирования мероприятий по строительству и модернизации систем газоочисток, обеспечивающих удовлетворениенормативам выбросов по системе, принятой приказом Минприроды Украины №309 от 27 июня 2006 года. Обоснование сроков выполнения указанных мероприятийзаконодательно не урегулировано. В результате предприятие было вынуждено прилагать значительные усилия для того, чтобы при выдаче разрешения на выбросы доказать органам Минприроды, что в условиях действующего производствапостроить и ввести в эксплуатацию 12 газоочисток (стоимостью 150 млн. грн каждая, суммарной производительностью 7,8 млн. куб. м в час очищаемых газов) за 6 лет объективно невозможно -так как эти показатели в 1,5 раза превышают показатели, которые были достигнуты за 25 лет работы предприятия в данном направлении.
Отдельной проблемой для производителей ферросплавов является принятый МинприродыУкраины (приказ №309) норматив предельно допустимого выброса (ПДВ) оксида углерода (СО) на уровне 250 мг/куб. м, который создал значительные проблемы для работы предприятия в пределах законодательного поля. Данная проблема на НЗФ никогда не существовала в принципе, так как превышений предельно допустимых концентраций в атмосферном воздухе населенных пунктовне было фактически. С принятием нормативов предельно допустимых выбросов на общегосударственном уровне и выдачей разрешения на выброс по новой системе (приказ Минприроды №108 от 9 марта 2006 года) у предприятиявозникла проблема по установленному ПДВ оксида углерода (250 мг/куб. м), который для ферросплавного и агломерационного производств, как и для металлургической промышленности в целом, достичь не возможно. Это подтверждено письмом Национальной академии наук Украины(№К-48-20 от 20 мая 2011 года).
Данный норматив был учтен Государственным управлением охраны окружающей природной среды в Днепропетровской области в разрешении НЗФ на выброс, начиная с 1 января 2011 года. В то время, как для других аналогичных предприятий области установлены более щадящие сроки перехода на новый норматив по выбросам СО. В частности для ОрджоникидзевскогоГОКа – 2012 год, Южного ГОКа – 2013 год, для металлургического комбината «Арселор Миталл» – 2015 год. Металлургических предприятия других областей имеют еще большие сроки на приведение выбросов СО в соответствии установленным нормативом. Нет логичных и законодательно обоснованных аргументов тому, что именно НЗФ поставлен в наиболее жесткие временные рамки.
Начиная с 2008 года заводом предпринималисьзначительные усилия по урегулированию данного вопроса: в плане разработке технологических нормативов допустимых выбросов, как норматива имеющего приоритет по отношению к установленному 250 мг/куб. м,с институтом «Энергосталь», Минпромполитики Украины, объединением «Металлургпром», институтом Морзеева, Минприроды Украины. Но, поскольку данный механизм законодательно не урегулирован, отсутствует порядок его разработки и утверждения, проблема не была решена.
Существующее решение данного вопроса (по аналогии, а не по нормативным документам) находится на стадии разработки и утверждения Минприроды Украины технологических нормативов допустимых выбросов для агломерационного (срок введения – не ранее1-ого квартала 2012 года)и ферросплавного производства (наиболее реальный из самых сжатых сроков – 2012 год).
В целом же, потенциальные риски и проблемыв экологических вопросахсегодня могут возникать у любого предприятия в связи с имеющейся законодательной базой. Так по атмосферному воздуху упоминавшимся выше приказом №309 установлены нереальные нормативы выбросов, сроки достижения которых, устанавливаются территориальными органами Минприроды по своему усмотрению, без учета каких-либо законодательно установленныхкритериев. По разработке технологических нормативов допустимых выбросов отсутствуют порядок (или инструкция) по разработке, необходимые согласования, порядок утверждения, возможность разработки их отдельными предприятиями, в случае невозможности разработки их целой отраслью. При этом нет даже четкого, обоснованного, законодательно закрепленного перечня лучших технологий очистки отходящих газов, а также сроков их внедрения.
Заслуживает упоминания и то, что методика расчета размеров возмещения ущерба за нарушения экологических нормативов (приказ Минприроды №639 от 10 декабря 2008 года)позволяетпредъявить иск любому предприятию расчетным методомвне зависимости от фактического выброса. В этом случае принцип «загрязнитель платит» не учитывается, так как информация о том, что имеется факт загрязнения, уже не требуется. Законом Украины«Об охране атмосферного воздуха» четко определено, что ущерб рассчитывается на основании закона.В данном случае приказ Минприроды приравнивается к закону.
Действующее Постановление Верховной Рады Украины по приостановке и запрете эксплуатации оборудования устарело и имеет неконкретные формулировки, которые отсутствуютв законах и нормативных документах. Это позволяет использовать данный механизм без достаточных на то оснований. Схожая ситуация наблюдается и в сфере выполнения мониторинга определения влияния производственной деятельности на окружающую природную среду. Законодательно предусматривается выполнение данной работы в том числе и предприятиями (статься 40 Закона Украины «Об охране окружающей природной среды», Постановление Кабинет министров Украины №391 от 30 марта 1998 года). Однако единых требований, организации взаимодействия, порядка выполнения мониторингау государственныхконтролирующих органов, субъектов мониторинга, органов местного самоуправления нет, особенно в части создания единой автоматизированной системы.
Негативный социальный эффект от ущемления интересов отечественных производителей ферросплавов
В результате роста цен на электроэнергию (из-за перевода во второй класс потребления) за 8 месяцев 2011 года ЗЗФ был вынуждено уволить 1 400 работников. Вследствие этого растет социальная напряженность в Запорожье и области. В Запорожской области численность занятых в горно-металлургическом комплексе составляет порядка 70 тыс. человек, а если учесть семьи, то это как минимум 210 тыс. человек, судьба и благополучие которых напрямую зависит от металлургии. По мнению экономистов, последствия могут быть весьма неприятные – «Из-за вынужденного снижения объемов производства на ферросплавных предприятиях Украины и ГОКах происходят сокращения работников. Возможны протестные акции», считает Максим Шеин, главный инвестиционный стратег ИК «БКС».
Непродуманная тарифная политика, чрезмерно жесткие экологические требование, излишняя лояльность в отношении наращивания импорта ферросплавной продукции, привели к тому, что на 20% снизилась средняя зарплата на ЗЗФ. Суммарное снижение фонда оплаты труда за год составит 93,6 млн. грн. Снижение отчислений в городской бюджет Запорожья в виде налога с доходов физичиеских лиц за год составит 8,64 млн. грн. Снижение отчислений в Пенсионный фонд и прочие соц. фонды, составит за год 31,2 млн. грн. Увеличение нагрузки на фонд занятости составит 33,6 млн. грн. Имеются тревожные тенденции и на НЗФ, который всерьез рассматривает возможность перехода на четырехдневную рабочую неделю, начиная с ноября 2011 года.
«В связи с подорожанием электроэнергии и, как следствие, снижением рентабельности производства на ведущих предприятиях страны начали закрываться цеха, останавливается работа ферросплавных печей (последующий запуск которых является достаточно затратным процессом). Кроме того, происходит сокращение персонала, что в свою очередь приводит к росту нагрузки на центр занятости по обязательным выплатам уволенным по сокращению работникам» – утверждает начальник отдела корпоративных рейтингов агентства «Кредит-Рейтинг» Алексей Черноротов.
Резюме исследования
Отличительными особенностями черной металлургии Украины, предопределяющими ее уязвимость в условиях кризиса, являются следующие:
1) экспортная ориентированность;
2) высокая цена энергоносителей (газ и электроэнергия) и перспектива их дальнейшего повышения;
3) существенное запаздывание программ модернизации производства по сравнению с уровнем передовых экономик (и даже по сравнению с российской).
Совокупность этих факторов требует принятия серьезных мер государственного регулирования и государственной поддержки отрасли (особенно учитывая ее вклад в наполнение госбюджета). Но на практике мы видим прямо противоположную картину.
Сложившаяся ситуация с тарифами на электроэнергию для ряда крупных промышленных потребителей (в том числе – для ферросплавных заводов), завышенные экологические требования, предъявляемые к ним, неконтролируемый рост импорта ферросплавов, привели к тому, что украинских производителей данной продукции с отечественного рынка вытесняют зарубежные конкуренты. Если правительство Украины намерено поддерживать национального товаропроизводителя, то сложившаяся ситуация – импорт ферросплавов из-за вынужденной остановки отечественных ферросплавных предприятий – не может его устраивать.
Украинские металлургические предприятия заинтересованы в непосредственной близости ферросплавных предприятий, способных в необходимые сроки, с требуемым качествомвыполнять на долгосрочной основе договорные обязательства по поставке ферросплавной продукции. Такие условия предприятиям черной металлургии могут обеспечить толькоотечественные ферросплавные заводы.
Активизация импорта ферросплавов, происходящая на фоне осложнений условий работы украинских ферросплавных заводов, ведет к негативным последствиям, как для отрасли, так и для интересов государства в целом. Растущая зависимость украинских металлургических предприятий от импортируемых ферросплавов привела к утрате государством контроля за ценообразованием на ферросплавную продукцию. Ее цена зависит от нормы рентабельности иностранных производителей ферросплавов.
В условиях динамично меняющейся конъюнктуры рынка отсутствует уверенность в ритмичности импортных поставок. В то же время, из-за вытеснения импортной продукцией ферросплавов отечественного производства, украинские производители вынуждены сокращать объемы выпуска продукции. В случае внезапного сокращения поставок импортных ферросплавов на украинские металлургические комбинаты, отечественные производители ферросплавов объективно не смогут насытить рынок в течение короткого промежутка времени. Результатом может статьвременная приостановка работы украинских металлургических комбинатов.
Могут прекратить свою работу и отечественные горно-обогатительные комбинаты, которые, в свою очередь, уже ощущают негативные последствия уменьшения спроса на свою продукцию из-за вытеснения украинских ферросплавов импортными (существенная часть продукции ГОКов является сырьем для ферросплавного производства).
Дальнейшее наращивание импорта ферросплавной продукции в ближайшее время может привести к необратимым губительным последствиям для отечественных ферросплавных предприятий. Зарубежные конкуренты украинских ферросплавных заводов находятся в изначально выигрышном положении, так как у большинства из них стоимость электроэнергии в 2-2,5 раза ниже, нежели у отечественных предприятий (производство ферросплавов объективно является энергоемким – удельный вес расходов на электроэнергию составляет в среднем около 45% себестоимости продукции).
Вследствие неконтролируемого наращивания импорта, вытеснения с внутреннего рынка отечественной ферросплавной продукции, украинские производители ферросплавов, с целью недопущения остановки предприятий, вынуждены реализовывать продукцию на экспорт по цене, которая ниже себестоимости (неся дополнительныепотери в виде высоких транспортных расходов). Это ведет к ухудшению без того непростого экономического положения украинских производителей ферросплавов. Результатом сохранения тенденции к росту импорта ферросплавов станет сокращение поступлений в государственный и местный бюджеты, Пенсионный фонд, обострение социальной обстановки в ряде регионов (где ферросплавные предприятия являются градообразующими).
Попустительство росту импорта ферросплавов ведет к уменьшению промышленного потенциала страны, деиндустриализации украинской экономикив связи с ухудшением экономического положения отечественных производителей, росту ее зависимости от изменчивой и слабопредсказуемой конъюнктуры международныхсырьевых рынков, снижению ее конкурентоспособности на международной арене.
С целью поддержки национального товаропроизводителя Кабмину целесообразнопровести специальное расследование в отношении импорта ферросплавов, что предусмотрено Законом Украины «О применении специальных мер в отношении импорта в Украину», по результатам которого ввести режим квотирования импорта ферросплавов в Украину.
Возобновление плановой загрузки предприятий ферросплавной отрасли приведет к дополнительным отчислениям в государственный и местный бюджеты, в Пенсионной фонд. Восстановление объемов производства находится в прямой зависимости от снижения тарифов на электроэнергию для производителей ферросплавов, установления разумных экологических требований к ним, и ограничения импорта ферросплавов.
Результаты опроса экспертов, проводимого в рамках подготовки исследования
«Текущее состояние, проблемы и перспективы ферросплавной отрасли Украины»
В опросе принимали участие представители следующих структур:
– комитет Верховной Рады Украины по ТЭК, ядерной политике и ядерной безопасности
– комитет Верховной Рады Украины по вопросам труда и социальной политики
– KPMG
– Deloitte & Touche
– рейтинговое агентство «КредитРейтинг»
– ИК Phoenix Сapital
– ИК«Тройка-диалог»
– ИК Concorde Capital
– ИК «Велес Капитал»
– ИК Eavex Capital
– ИК «Арт-Капитал»
– ИК КИНТО
– ИК «Проспект Инвестментс»
– ИК BG Capital
– ФГ «БКС»
– Международный Центр перспективных исследований
Результаты опроса
1. Индекс инвестиционной привлекательности Украины снизился на 0,95 пункта – до уровня 2,56 по пятибалльной шкале. Впечатляет глубина падения индекса всего лишь за один квартал – с 3,39 во II квартале текущего года. Считаете ли Вы, что одной из причин снижения индекса инвестиционной привлекательности Украины является монопольное ценообразование на энергоносители, в т.ч. на электроэнергию?
– нет – 14%
– скорее нет – 21%
– да – 43%
– скорее да – 22%
2. В I полугодии 2011 года объем импортных ферросплавов составил 51,38% отечественного рынка. Считаете ли Вы, что есть признаки экспансии импортеров? Является ли это опасной тенденцией для отечественной ферросплавной отрасли?
– да – 100 %
3. В силу высокой цены на электроэнергию украинские ферросплавные предприятия вынуждены снижать объемы производства. Из-за этого снижается спрос на продукцию украинских ГОКов. Считаете ли Вы, что в результате этого падает инвестиционная привлекательность украинской горно-металлургической отрасли?
– нет – 43%
– да – 50%
– скорее да – 7%
4. Из-за увеличения импорта ферросплавов, повышается спрос на инвалюту, растутплатежи по импортным контрактам. Является ли правильной политика государства, в результате которой наращивается отрицательное сальдо торгового баланса Украины и создается дополнительное девальвационное давление на гривну?
– да- 14%
– нет – 72%
– скорее нет – 14%
5. В Украине имеют место такое экономически пагубное явление, какмонопольное непрозрачное ценообразование на электроэнергию. Считаете ли Вы целесообразным переход на прямые договора между производителями и потребителями электроэнергии, как это предписывает Третий энергетический протокол ЕС?
– да – 100%
6. В связи с вынужденным уменьшением потребления электроэнергии ферросплавными предприятиями снизится объем производства электроэнергии. Стоит ли ожидать определенного ухудшения экономического положения производителей и поставщиков электроэнергии, снижения их инвестиционной привлекательности (в т.ч. – в свете запланированной на конец этого года приватизации энергогенерирующих и энергораспределительных компаний)?
– да – 29%
– скорее да – 7%
– нет – 64%
7. Получая электроэнергию по 2-ому классу потребления, украинские ферросплавные заводы сейчас платят 0,12 долл. за 1 кВт-ч. В то же время, например, BHPB Meyerton (ЮАР) – 0,058 долл. за 1 кВт-ч, Eramet Marietta (США) – 0,0424 за 1 кВт-ч, Ferroatlantica (Испания) – 0,0631 долл. за 1 кВт-ч, Sabayek (Саудовская Аравия) – 0,032 долл. за 1 кВт-ч.Могут ли в таких условиях украинские ферросплавные предприятия конкурировать с зарубежными?
– да- 64%
– нет – 36%
8. С точки зрения интересов экономики Украины стоит ли ввести практику предоставления дифференцированного тарифа для тех промышленных потребителей электроэнергии, которые потребляют большое количество электроэнергии в силу технологической необходимости?
– да – 79%
– скорее да – 7%
– нет – 14%
9. Из-за высокой цены на электроэнергию украинские ферросплавные предприятия вынуждены снижать объемы производства. Сейчас доля импортных ферросплавов на украинском рынке превышает 50%. Согласно прогнозам в 2012 году онаможет вырасти до 85-90%. Является ли правильной политика государства, в результате которой создаются искусственные сложности отечественным производителям ферросплавов?
– нет – 92%
– да- 8%
10. Из-за вынужденного снижения объемов производства на ферросплавных предприятиях Украины уменьшаются поступления в государственный и местный бюджеты, падают поступления от налога на доходы физических лиц, растет нагрузка на фонд занятости. Является ли правильной политика государства, в результате которой наносится ущерб государственному и местному бюджетам?
– нет – 92%
– скорее нет – 8%
11. Из-за вынужденного снижения объемов производства на ферросплавных предприятиях Украины и ГОКах происходят сокращения работников. Возможны протестные акции. Является ли правильной политика государства, в результате которой ухудшается социальная обстановка в ряде областей Украины, где ферросплавные заводы и ГОКи являются градообразующими предприятиями?
– нет – 84%
– скорее нет – 8%
– да – 8%
12. Из-за увеличения импорта ферросплавов, повышается спрос на инвалюту, растутплатежи по импортным контрактам. Является ли правильной политика государства, в результате которой наращивается отрицательное сальдо торгового баланса Украины и создается дополнительное девальвационное давление на гривну?
– нет – 59%
– скорее нет – 8%
– затрудняюсь ответить – 33%
13. Государственная поддержка энергоемких производств (в т.ч. ферросплавных предприятий) успешно применяется в цивилизованных странах. Считаете ли Вы целесообразным установление специальных пониженных тарифов на электроэнергию для украинских ферросплавных заводов?
– да – 68%
– скорее да – 16%
– нет – 16%
14. В силу высокой цены электроэнергии отечественные ферросплавные заводы снизили ее потребление. В то же время, украинская электроэнергия экспортируется по цене, которая в 3 раза ниже, чем та, которую вынуждены платить ферросплавные предприятия. Является ли сложившаяся ситуация нормальной с экономической точки зрения?
– нет – 58%
– да – 42%
15. Считаете ли Вы необходимой корректировку политики государства в плане обеспечения реальной поддержки отечественного производителя?
– да – 92%
– скорее да – 8%
